ご相談を受けたらまずヒアリングを行い、お客さまのニーズを聞き出していきます。
お客さまがどんなことに悩み、当社ではどのようなご提案ができるのか検討するためにも、当社の製品、加工技術、生産工程などをしっかり理解しておかなければいけません。

お客さまへのヒアリング後、関係部署の担当者が集まって会議を行います。
当社の技術や知見を活かし、お客さまの求めていることに対して、より最適なご提案ができるよう話し合います。

会議で決まった仕様に沿って、製品設計および作図を行っていきます。
従来の製品を参考に、お客さまのオーダーにお応えするためのより良い設計・作図を意識します。
2DCADと3DCADを併用し、複雑な機構部は3DCAD、簡単な図面などは2DCADと使い分けることで、作業の効率化を図っています。

ステンレスなどの板材を、タレパンと呼ばれるプレス機で打ち抜いていく工程です。
まずは設計された図面をもとに展開図を作成します。次にその展開図をもとに、板材のどの位置にどの部品を打ち抜いていくかという指示データをプレス機に入力し、板材を打ち抜いていきます。 最後に抜き加工の際に発生したバリを取って、板抜き作業は完了です。

ベンダーと呼ばれる機械を使い、テコの原理を利用しながら、抜けてきた板状の部品を図面通りに曲げていく工程です。
R曲げ、段曲げ、ヘミング曲げなど、さまざまな加工方法があります。
材質や板厚によって板材が伸びる距離が変わるので、それを見極めながら部品を立体化していきます。
曲げたときに板同士が合わさる部分の加工は特に難しく技術力が必要なため、細心の注意を払って加工を行います。

曲げ加工の終わった部品を図面通りに溶接していきます。板材の材質や板厚に合わせて、Tig溶接・半自動溶接・スポット溶接など、最適な溶接方法を選択して加工を行います。製品の仕上がり品質に直結する工程のため、体裁面のキズや溶接部分の仕上がりに配慮して作業をすることが重要です。
また溶接の際にできる盛り上がりは、研磨機や仕上げ用の工具を使って丁寧に取り除き、仕上げていきます。

溶接加工が終わり筐体（きょうたい）と呼ばれる箱状になった部品に、配線用の部材や基盤、モーター・センサーなどの電子パーツを取り付けながら、製品として組み立てていきます。製品によっては、ハンダゴテを使って基盤を一からつくっていく場合もあります。部材の数や種類が多く細かいため、取り付け漏れのないようチェックをしながら組み立てていくことが大切です。

組立を終えた製品の検査を行います。
作動検査では、製品が仕様書通りの動きをするか一つひとつ動作確認をし、性能をチェック。電気検査では専用の検査機器を使い、正しい値の電流が流れているか、また不要な場面で電流が流れていないかなどを検査します。